Meine 3D-gedruckte Aerobridge fürs Gravelbike

In diesem Artikel geht es um eines meiner ersten eigenen 3D-Designs, das ich selbst gedruckt habe und in abgewandelter Form bis heute im Einsatz ist. Mehr Infos zu meinem 3D-Drucker und zur für die Modellierung verwendeten Software gibt es hier.

Für meine Deutschlanddurchquerung mit dem Rad wollte ich auf den langen Tagesetappen eine zusätzliche Griffposition ausprobieren. Deshalb habe ich mein Cube Nuroad Pro FE mit einem Triathlon-Lenkeraufsatz ausgestattet. Nun brauchte ich noch eine Aerobridge, um mein Handy samt Halterung sinnvoll zwischen beziehungsweise vor den beiden Aufliegern zu befestigen.

Da die Tour kurz bevorstand, kam eine Online-Bestellung nicht mehr infrage. Also habe ich mich spontan daran gemacht, selbst eine passende Aerobridge zu konstruieren und zu drucken. Den 3D-Drucker hatte ich schließlich schon.

Inzwischen gibt es davon drei Versionen. Und wie so oft beim 3D-Druck hat erst der Praxiseinsatz gezeigt, was am ursprünglichen Design noch verbessert werden musste.

Aerobridge v1

Die erste Version bestand aus einer Querstrebe zwischen den beiden Aufliegern. Von dieser führte ein umgekehrtes U nach vorne. An dessen vorderem Querschenkel konnte ich meine Handyhalterung befestigen.

Das Prinzip funktionierte, die Querstrebe war mir allerdings etwas zu filigran. Deshalb entstand noch vor der Deutschlanddurchquerung eine zweite Version.

Aerobridge v2

Bei v2 habe ich vor allem die Querstrebe massiver ausgelegt. Die grundsätzliche Konstruktion mit dem nach vorne ragenden U blieb erhalten.

Auf meiner Deutschlanddurchquerung zeigte sich dann allerdings eine andere Schwachstelle. Durch das Gewicht von Handy und Halterung konnte das nach vorne ragende U während der Fahrt leicht wippen. Irgendwann brach es am Übergang zur Querstrebe an.

Damit war klar: Die Konstruktion musste einfacher werden.

Aerobridge v3

Bei v3 habe ich deshalb auf das komplette U verzichtet. Übrig geblieben ist im Wesentlichen nur noch die Querstrebe, an der sich die Handyhalterung direkt befestigen lässt.

Gedruckt habe ich die Aerobridge aus PLA mit 30 % Grid-Infill. Mechanisch hat sich diese deutlich einfachere Konstruktion bisher gut geschlagen.

Bei meiner letzten Mehrtagestour nach Basel zeigte sich allerdings die nächste Schwachstelle: die Temperaturbeständigkeit des Materials.

Im Bereich der Handyhalterung gab die Aerobridge unter der Klemmkraft nach und wurde an dieser Stelle sichtbar eingeschnürt. Dadurch wollte ich die Halterung immer fester anziehen, was die Verformung zusätzlich verstärkte.

PLA ist zwar sehr einfach zu drucken, für dauerhaft belastete Bauteile in der Sonne aber nicht unbedingt optimal. Je nach Material beginnt es bereits bei ungefähr 50 bis 60 °C deutlich weicher zu werden und sich unter Belastung zu verformen (Prusa Filament Material Guide).

Nächster Versuch: PETG

Die nächste Aerobridge werde ich deshalb aus PETG drucken.

PETG ist zäher und weniger spröde als PLA und eignet sich dadurch häufig besser für mechanisch beanspruchte Bauteile. Vor allem ist es temperaturbeständiger: Die Wärmeformbeständigkeit liegt je nach Filament ungefähr bei 70 bis 90 °C, während PLA bereits im Bereich von etwa 50 bis 60 °C problematisch werden kann (Prusa).

Ob PETG das Hitzeproblem dauerhaft löst, wird sich beim nächsten Einsatz zeigen.

Für mich ist die Aerobridge damit ein schönes Beispiel dafür, was mich am 3D-Druck eigentlich interessiert: eine konkrete Idee konstruieren, ausprobieren, Schwachstellen entdecken und das Modell Schritt für Schritt verbessern.